Identifizierung und Reduzierung von Allergenen

Für die Lebensmittel- und Süßwarenhersteller stellt die wachsende Zahl an Allergikern eine alarmierende Entwicklung dar. Vor diesem Hintergrund besteht großer Handlungsbedarf in der Produktion. Mit Hilfe der Lean Six Sigma Methodik können die Firmen hier Verbesserungen in den Prozessabläufen und oft auch Kostensenkungen erzielen.

Die Fakten sind alarmierend: Circa 8 % der Kinder und 5 % der Erwachsenen in Europa sind aktuell Allergiker. Die Aller­giker­verbände sprechen von einer Verdoppelung dieser Zahlen alle acht Jahre. Ein Großteil der Aller­gene wird über Süßwaren und Lebensmittel aufgenommen. Ein wachsendes Problem sind dabei Mehrfachallergien bzw. ­Allergene, die in ihrer Wirkung durch sonstige Umweltbelastungen wie Fein­staub oder Dieselruß verstärkt werden. So weist die US-amerikanische Food and Drug Administration (FDA) erschreckende Zahlen für 2015 aus: Mindestens 150 Amerikaner sind an den Folgen von Allergen verstorben. Das Haftungs­risiko für Produzenten ist hier enorm, und nicht nur in den USA.
In der deutschen Lebensmit­tel­industrie wurden im Vorjahr 47 öffentliche Rückrufe getätigt; davon hatten sieben einen „Allergenhintergrund”. Bereits seit 1999 ist die strenge Schweizer ­Allergenricht­linie, die Allergene von weniger als 1.000 ppm vorschreibt, in Kraft. Die Umsetzung in den Firmen hinkt je­doch hinterher. Darüber hinaus sind Kreuz­kontaminationen in der Produktion fast überall nach wie vor „ungesteuert”.
Aufgrund der enormen Produkt­haftungsrisiken und der Risiken für das Image wäre also schnelles Handeln ­angesagt. Bereits die Einleitung von ­Gegenmaßnahmen senkt das Risiko für Lebensmittel- und Süßwarenhersteller signifikant. Doch viele Produzenten gehen mit diesem Thema noch sehr zurückhaltend um. In der Tat sind die Sensibilität und der Wissenstand zu dieser Thematik bei vielen Verantwortlichen nur wenig ausgeprägt.

Es stellen sich u. a. folgende Fragen, für die es in den Firmen meist keine oder aber nur Teilantworten gibt:

• Nach welcher Allergen-Richtlinie wird in Ihrem Betrieb gearbeitet, untersucht und dokumentiert (Schwei­zer Norm, Vital Konzept, andere)?
• Sind die Mitarbeiter auf dem aktuellen Stand?
• Wie gut sind die einzelnen Produktionsschritte dokumentiert? Können Sie diese für jede Charge nachweisen?
• Ist die Allergenbelastung jeder
• Produktionscharge „gesteuert” und
• damit verlässlich oder eher „zufällig”?
• Wird am Ende einer Charge „sicherheitshalber” verdünnt?
• Können Sie für jede Charge die
• Zulieferer in eine evtl. Haftung nehmen?
• Ist der Umgang mit Kreuzkontaminationen geregelt?

Beispiele aus der Praxiserfahrung des IPAL Instituts zeigen, dass die Allergenbelastung an einer Anlage durch strukturiertes Lean Six Sigma-Vorgehen von 3.700 ppm in der Spitze auf ca. 500 ppm reduziert werden konnte. Bei dem Vorgehen nach der Six Sigma Methodik wurden auch die Strukturanteile von „Rest-Masse” zur „Frisch-Masse” aufgedeckt. So wurde schnell klar, warum in diesem Fall und bei weiteren neun Prozessschritten ungesteuerte Prozesse abliefen.
Im Bereich der Lebensmittelwirtschaft wird der Ruf nach Verbesserungen der Prozessabläufe, nach Kostensenkung und weiteren essentiellen Maßnahmen immer lauter. Diese beziehen sich dabei meistens auf die Prozessverbesserungen, aber zunehmend auch auf Einsparungen beim Rohstoffeinsatz. Hier entwickelt das IPAL Institut gemeinsam mit den Herstellern ein auf deren Bedürfnisse individuell zugeschnittenes Konzept. Zu den Leistungen zählen u. a. eine Schnellanalyse, die aufzeigt, wo Ver­schwendungen entstehen und wo Optimierungsbedarf besteht. Bei Bedarf wird für den Betrieb ein individuelles Maßnahmenprojekt entwickelt und auf Wunsch Projekt­ausführung und Projektbegleitung übernommen. Mit praxisorientierten Schulungen werden den Mitarbeitern abschließend „Werkzeuge” für strukturierte Problemlösungen und eine neue Sichtweise vemittelt. Eine Besonderheit ist der ganzheitliche Ansatz der Methode: Analysieren, Beraten, Schulen, Begleiten.
Die Lean & Six Sigma Strategie kommt aus der Luft- und Raum­fahrt und der Automobilindustrie, wo es zu enormen Einsparungen und zu einer höheren Produktsicherheit geführt hat. Dies kann auch auf Problemsituationen in der Lebensmittelindustrie adaptiert werden und hier zu ähnlichen positiven Erfolgen führen. Das Vorgehen wird individuell auf das jeweilige Unternehmen abgestimmt. Es vermeidet so weitgehend Belastungen der laufenden Produktion.
Folgende Ziele stehen dabei im Fokus:

• Qualitätsverbesserungen bei einer gleichzeitigen Senkung der TQM-Kosten
• Reduzierung der Rohstoffverluste
• Verringerung des Energievervbrauchs
• Reduzierung von Verlustzeiten
• Erhöhung der Ausbringung
• Erreichen stabiler Produktionsprozesse

Häufig kommt in Unternehmen dabei der Gedanke auf: „Klar, mit einem neuen und moderneren Maschinenpark können wir das auch. Aber die Anlagen sind teuer.” Dabei sind neue Maschinen meist gar nicht nötig. Und viele ältere Anlagen verfügen über Vorzüge, die topmoderne Anlagen oft nicht mehr aufweisen. Hier liegt einer der Schwerpunkte des IPAL Instituts: Mit dem „Retro-Fit” Programm können ältere An­lagen aufgerüstet und zusätzlich in ihrer Leistungsfähigkeit verbessert werden. Dank der lang­fristigen Zusammenarbeit mit dem ­ Ingenieurbüro Bindler als Partner ist es dem IPAL Institut jederzeit möglich, vorhandene Maschinen umzurüsten und technisch auf einen „allergenreduzierten” Stand zu bringen. Dies wird per Gütesiegel bestätigt.
Schließlich kommt neben der Projektbegleitung eine Unterstützung beim Transfer der Schulungsinhalte auf spezifische individuelle Unternehmenssituationen hinzu. Die enge ­Verzahnung von Theorie und Praxis erfolgt an Hand von Beispielen der Teilnehmer und mit Fallstudien aus dem eigenen Unternehmen. In dieser Art von Lernwerkstatt wird gleichzeitig Hilfe zur Selbsthilfe vermittelt.     

Von Volker Sudowe / IPAL Institut - Institut für Prozessanalyse, Anlageneffizienz und Allergenmanagement in der Lebensmittelindustrie (IPAL)